Die Checkliste Kühlraum listet stichpunktartig alle alltäglich gleich durchzuführenden Arbeiten auf, die nicht vergessen werden sollen.Die Kontrollliste Kühlraum ist das Instrument zur Dokumentation der Arbeiten und Ihrer Kontrolle. Das sind zwei kleine und sehr wirksame Hilfsmittel zur Erreichung von Zielen im Qualitätsmanagement Ihres Betriebes.
Einhaltung der Kühlkette
Die Kühlkette wird als
durchgehendes System der Kühlung beim Transport von Lebensmitteln
zwischen Hersteller, Großhändler, Händler und Verbraucher bezeichnet.
Vorrangig im Bereich von frischen, gekühlten und tiefgekühlten Produkten ist die Einhaltung der Kühlkette sehr wichtig.
Zur
Gewährleistung der Erzeugnissicherheit, -legalität und -qualität liegt
unser besonderes Augenmerk auf einem fundierten Qualitätsmanagement nach
HACCP. Unsere unterstützen Sie mit beispielsweise unterschiedlichen
Temperaturzonen in Kühlgeräten und Mobilen Tiefkühlzellen.
Zusammenfassung wichtiger Temperaturen nach DIN 10508:
- Tiefgefrorene Lebensmittel (ausgenommen Speiseeis): -18 °C (Kurzfristiger Anstieg um 3 °C möglich) d.h. auf max. - 15 °C
- Molkereiprodukte / kühlpflicht. Feinkost: max. + 7 °C
- Obst und Gemüse (kühlpflichtiges): max. +10 °C
- Fleisch / Wurst: max. + 4 °C
Über die Verpflichtung u. a. zur lückenlosen
Einhaltung der Kühlkette (auch während des Transports im Kofferraum des
PKW – wenn die Lebensmittel gewerblich verbraucht werden), zur
Erweiterung der Schulungspflicht, zur Rückverfolgbarkeit, zur
lebensmittelrechtlichen Sorgfaltspflicht etc. informieren wir Sie bei
Bedarf gerne.
Wir bieten Ihnen eine Vielzahl von Artikeln für die Bereiche Kühlen und Tiefkühlen für Ihre Veranstaltungen.
HACCP
Was bedeutet eigentlich HACCP?
H – Hazard = Gefährdung
A – Analysis = Analyse der Gefahren
C – Critical = kritisch
C – Control = Überwachung und Lenkung
P – Points = Punkt als Schnittstelle im VerfahrenDie sechs wichtigsten HACCP - Grundsätze sind:
Mit Hilfe einer Gefahrenanalyse und Festlegung kritischer Kontroll- bzw. Lenkungspunkte werden Risiken erkannt und verhindert.
1. Eine Gefahrenanalyse durchführen:
Das
heißt beispielsweise für Großküchen oder Restaurants müssen im ersten
Schritt alle Vorgänge festgehalten werden, die mögliche Gefahren
beinhalten. Es könnten denkbare Risiken beim Einkauf, bei der
Zubereitung der Speisen bis hin zu der Bewirtung auftreten.
2. Festlegung der kritischen Kontrollpunkte (CCPs)
Folgende mögliche Risiken können im Umgang mit Lebensmitteln auftreten, die gesundheitliche Folgen haben könnten:
- biologische Gefahren, wie Bakterien oder Schimmelpilze in Lebensmittel, z. B. Salmonellen in Mayonnaise
- Gefahren durch Gegenstände, die in die Lebensmittel gelangen können, z.B. Glassplitter
- chemische Gefahren, wie z. B. Reinigungsmittelrückstände an Geräten, die zum Zubereiten von Speisen verwendet werden
3. Bestimmung der Grenzwerte für die CCP
Grenzwerte
sind Kriterien, die eine Beurteilung von "sicher" und "potentiell
unsicher" ermöglichen. Diese Grenzwerte werden durch Verordnungen,
Richtlinien und wissenschaftlich nachgewiesenen Werte definiert. Hierbei
handelt es sich um messbare Parameter, die ermittelt und gesteuert
werden können.
Beispiel: Hackfleisch
Die auf dem Etikett vorgeschriebene Temperatur zur Lagerung von 4°C wurde nicht eingehalten und wirkt sich somit u. a. auf die Mindesthaltbarkeit des Hackfleischs aus.
- Festlegung und Durchführung von Verfahren zur Überwachung der CCP
- Kritische Kontrollpunkte werden z.B. durch Kontrollen des Mindesthaltbarkeitsdatums, Temperaturkontrollen aller Kühlgeräte und Wartung dieser, Durchführung der Kontrollen in festgelegten Abständen (wöchentlich, etc.), Festlegung eines Verantwortlichen für diese Kontrollen (z.B. Küchenpersonal als Hygienebeauftragter festlegen)
4. Festlegung von Korrekturmaßnahmen bei Überschreitung der festgelegten Grenzwerte für die CCPs
Werden
die vorgeschriebenen Grenzwerte überschritten, z.B. Lagertemperatur
oder Mindesthaltbarkeitsdatum, müssen entsprechende Maßnahmen
eingeleitet werden, z.B. Vernichten der betroffenen Ware. Die Maßnahmen
müssen schriftlich durch den Verantwortlichen festgehalten werden.
5. Eigenkontrollpflicht (Überprüfungspflicht), ob die eingeleiteten Maßnahmen Erfolg haben
Das
HACCP-Konzept sollte mindestens einmal im Jahr auf seine Richtigkeit
und Funktionsfähigkeit überprüft werden (Verifizierung), spätestens
jedoch wenn sich ein Verfahren oder eine Zusammensetzung ändert.
Beispiel: Werden vorgegebene Temperaturen bei der Lagerung von
Hackfleisch eingehalten und richtig dokumentiert?
6. Einführung einer Dokumentation / Aufzeichnung zum Nachweis, dass nach einem HACCP-Konzept gearbeitet wird
Es besteht eine Dokumentationspflicht! "Was nicht dokumentiert ist, gilt als nicht geschehen!" Das heißt, verantwortlich für die Sicherheit der Lebensmittel ist der Lebensmittelunternehmer .... also, Sie!
